关于改进中小企业计量器具管理工作的几点建议

一、当前中小企业计量器具管理中存在的问题

1. 人员缺少专业培训

多数企业只关心所使用的计量器具配发是否到位、使用是否顺手。由于缺少专业的计量知识培训, 并且在岗位设置上缺少专职或兼职计量器具管理人员, 管理人员和一线操作人员不掌握计量器具是否合格有效的判断方法, 出现强检设备到期未检测、计量器具配备不合理等问题时, 无法及时发现处理。

2. 没有专门的管理制度保障

计量器具作为有法律规范的专门工具, 在多数企业中没有建立相应的管理制度。管理责任不明确, 导致出现使用维修没有准确有效的记录、检定测试没有专门计划、维护费用得不到充足的资金保证等情况, 导致计量器具管理不科学、不规范。

3. 忽视计量数据的应用

企业对计量器具检测报告的应用局限于根据结论判断其技术状态, 进而决定该器具是继续使用、维修还是报废。企业不了解检测数据的应用价值, 缺少对检测数据所包含信息进行深度挖掘的动力, 对于改进计量管理与提高管理效益、产品质量的关系还缺少必要的认识。

二、改进建议

以A企业改进企业内部计量管理工作的案例数据为例, 笔者提出一些可供中小企业参考以提高计量器具管理的实践方法。

A企业从事电子产品生产, 由于使用的检测设备和计量器具数量多, 计量器具管理工作是A企业质量管理体系中的重要组成部分。在企业发展初期, 计量器具的信息处理主要以人工管理方式为主, 统计周期长, 信息更新速度慢;计量器具检测主要依据生产时间确定, 随意性大, 漏检、超期、未检现象普遍存在;计量器具的日常使用不规范, 一线计量器具故障率较高, 因送检不及时难以被发现。随着企业发展, 要求产品向中高端领域升级, 急需在质量管理方式上进行必要的改革。

1. 引入专业力量进行管理咨询

A企业邀请一家咨询公司B对企业内部的质量管理体系开展咨询服务。其间, B公司针对A企业的计量器具管理工作, 提出了包括岗位设置与管理职责、计量器具与实验室管理规范、人员培训要求与计划等9方面的管理建议, 梳理需要建立健全的相关管理制度13项。

2. 组织计量基础知识培训

对与计量工作相关业务部门的全体员工开展普及性的计量知识培训, 包括计量管理体系设置、计量管理制度内容、计量器具管理基本要求等, 提高员工的计量管理意识, 并将计量管理知识作为基础内容纳入该部门入职培训范围。区分业务岗位, 组织针对性业务培训:一线操作岗位人员熟悉计量器具的使用维护保管方法和要求;内部实验室工作人员熟悉实验室管理制度和标准设备使用操作规范;工程技术人员掌握计量器具选用的经济性和技术性规则;管理人员了解质量管理体系与计量管理监督检查规范。实施培训后的一年, A企业一线岗位的计量器具故障率由原先的37%下降至21%, 计量器具按时送检率由40%提升至78%。

3. 建立适应企业实际的计量器具管理方式

(1) 分类管理

A企业参照咨询建议, 在综合评估所使用计量器具的性能要求、工作环境以及使用频度等因素后, 将器具划分为重点管理的A类、日常管理的B类和一般管理的C类三大类, 在分管人员、送检方式、检测要求、替代品储备等方面予以区别对待, 并在相关法规允许的情况下, 通过延长检定周期合理缩减计量工作量。分类管理实施后, 因计量器具管理消耗的人、财、物等成本支出相比之前降低17%, 因计量检测与生产安排冲突导致停产的时间消耗降低约20%。

(2) 信息化管理

A企业利用Excel电子表格软件, 建立简明的计量器具管理台账, 不同部门设置专人负责更新计量器具信息, 从而得到最新的计量器具汇总信息;利用软件自带的数据筛选、排序、条件函数选择、数据透视表等统计工具, 通过加入简单的VBA处理程序, 生成供企业不同管理层级快速了解内部计量器具基本信息的台账版本, 并实现计量器具类别查询、技术状态预报、周期送检提醒、所需备品数量与状态提示等功能, 为计量器具的管理决策提供可靠的信息支持。相比传统的人工管理方式, 信息汇总与处理时间缩短约70%。

4. 挖掘检测数据价值

(1) 合理确定计量器具检定周期

A企业通过对同类计量器具历年的检定数据进行统计分析, 在有关计量法规规定范围内, 对企业内计量器具的检定周期进行重新规定。对需要强制检定、划为A类的计量器具, 其检定周期不少于现行规程规定;约10%的关键计量器具, 通过缩短检定周期以提高产品质量;约95%的B类延长检定周期至原周期的1.5倍, C类计量器具取消周期检定规定, 采用临时抽查与一次性使用相结合的方式确定其技术状态。检定周期重新修订后, 企业一年内检定费用支出综合减少约23%。

(2) 为生产线工艺改进、供应链管理提供信息

以生产过程中大量使用的电流表、电压表为例, A企业通过B公司的数据分析增值服务项目, 对生产线仪表的历年检定数据进行综合分析, 得到不合格压力表的位置与数量占比分布, 以及合格压力表的测试数据偏差趋势预测, 发现生产线中此类仪表出现故障率较高的部位。通过分析故障原因, 对生产线进行技术改造, 并改进相关的维护管理方法, 使得仪表故障率下降17%, 生产线停工时间缩短10%。此外, 对仪表检测数据以供应商为分类条件进行横向比较, 得到反映不同厂家产品在类似工作环境中的合格率比较数据, 为采购部门的供应商选择提供了决策依据。